Полезная информация о пароните
Паронит – листовой прокладочный материал, который производится из смеси асбеста, каучука и дополнительных ингредиентов под воздействием пресса. Из паронита изготавливаются уплотнители для соединений, которые могут работать в разных средах. Прокладки паронитовые применяются в областях с разными типами климата, могут использоваться при понижении температуры до -60°С, сохраняя при этом свои свойства. Для тропиков паронитовые уплотнители производят с добавлением фунгицида – особого активного вещества, которое противостоит грибку, способствующему разрушению деревянных конструкций и повреждению материалов.
Производство паронита и свойства
На заводах АТИ делают паронит. Для этого смешивают асбестовые волокна, разные вещества и клей. Клей может быть натуральным или искусственным, его в смеси от 10% до 18%.
В смеси от 40% до 80% асбестовых волокон. Они бывают разной длины, и от этого зависит качество паронита. Некоторые производители используют вместо асбеста кевлар — это волокна из специального материала.
Сырьё проходит процесс вальцовки под высоким давлением и температурой. Затем заготовки вулканизируются под прессом. Потом материал режут на нужные размеры и формы и сушат, чтобы убрать влагу и «закрепить» структуру. Материал маркируют и упаковывают.
Паронит производится в виде листов, которые достигают толщины 6 мм. Размеры листов могут быть разными: 1000х1500 мм, 1500х1500 мм, 1500х1700 мм. Материал податлив и легко подвергается механическому воздействию: его можно резать, рубить, поэтому изготовление прокладок даже сложных конфигураций не вызывает трудностей. Паронитовые уплотнители не проявляют коррозийно-активных свойств при работе с различными сплавами, латунью и другими металлами. Плотность материала равняется 1,8-2,0 г на кубический сантиметр, а вес зависит оттого, какую толщину имеет лист. Производство материала и прокладок из него осуществляется в строгом соответствии с положениями, зафиксированными ГОСТ 481-80.
Паронит – наиболее часто встречающийся уплотнитель для соединений. Предел текучести этого материала фиксируется на отметке 320 МПа. Когда давление достигает этого значения, паронит начинает течь, заполняя неплотные места деталей соединения, герметизируя его. Чтобы герметизация была эффективной и плотной, прокладка должна быть минимальной толщины, но при этом плотно заполнять неровности. Если толщина прокладки будет велика, давление может ее просто выдавить, герметичность будет нарушена.
Для повышения механической прочности паронита, может применяться армирование металлической сеткой. Получаемый в результате этого материал имеет наименование ферронит или по определению ГОСТ – паронит армированный (ПА).
Какие используются добавки при изготовлении паронита
Чтобы придать парониту определённые свойства, в процессе производства в него добавляют различные компоненты:
- Каолин (5–10 %) -используется для создания паронита, устойчивого к маслам, и повышения прочности материала.
- Глинозём – увеличивает прочность и термостойкость паронита, а также его устойчивость к воздействию кислот и других агрессивных сред.
- Барит (10–40 %) – придаёт материалу стойкость к кислотам и щелочным средам.
- Железный сурик (5–10 %) – облегчает процесс вальцовки и повышает термостойкость материала.
- Магнезия жжёная – повышает устойчивость паронита к высоким температурам.
- Графит (5–10 %) – уменьшает липкость материала, предотвращая его прилипание к фланцевым соединениям.
- Технический углерод (1–10 %) – используется в качестве красящего вещества.
- Растворители каучука (бензин, этилацетат) – служат связующими веществами.
- Сера (до 10 %) – необходима для вулканизации материала.
- Окись цинка, тиурам, каптакс, альтакс, сантокюр и дифенилгуанидин -запускают и ускоряют процесс вулканизации.
- Фунгициды – предотвращают негативное воздействие на паронит влаги, плесени, ультрафиолетового излучения и высоких температур.
Примеры наших работ: прокладки для фланцевых соединений, запорной арматуры, сантехники и оборудования из паронита, резины, фторопласта.

